為確保事情或工作順利開展，預先制定方案是必不可少的，方案是為某一行動所制定的具體行動實施辦法細則、步驟和安排等。寫方案需要注意哪些格式呢？以下是小編收集整理的廠房車間降溫方案，歡迎閱讀，希望大家能夠喜歡。

廠房車間降溫方案1

一、方案定位

針對冶金車間爐窯輻射熱強、粉塵大的特點，設計兼顧降溫與節(jié)能的綜合解決方案。

二、技術路線

（一）隔熱輻射控制

1. 對加熱爐外壁增設100mm厚納米隔熱板，表面溫度從180℃降至60℃以下

2. 在澆鑄工位上方安裝反射式隔熱屏，采用耐高溫陶瓷涂層鋼板，反射率≥90%

3. 車間屋頂噴涂熱反射涂料，太陽輻射吸收系數≤0.25

（二）循環(huán)降溫系統(tǒng)

1. 構建工業(yè)冷卻水密閉循環(huán)系統(tǒng)，設備冷卻水溫控制在32-35℃

2. 在軋機操作室設置獨立的空調+新風系統(tǒng)，新風量按30m/(人·h)設計

3. 出鋼平臺區(qū)域安裝噴霧降溫裝置，配合軸流風機形成強制對流

（三）余熱回收利用

1. 將高溫煙氣通過換熱器預熱助燃空氣，降低加熱爐燃料消耗

2. 利用軋制過程中冷卻水余熱加熱生活用水，滿足車間浴室需求

3. 安裝熱管式空氣預熱器，將排煙溫度從350℃降至180℃以下

三、安全保障

所有電氣設備采用防爆型，噴霧系統(tǒng)使用軟化水防止結垢，隔熱材料燃燒性能達到A級標準。

廠房車間降溫方案2

一、方案要點

針對印刷車間印刷機、烘干設備等熱源多，且對溫濕度有一定要求的特點，設計降溫方案。

二、關鍵措施

（一）通風與空調系統(tǒng)

1. 安裝組合式空調機組，對車間空氣進行冷卻、除濕處理，溫度控制在26-28℃，濕度50%-60%

2. 在印刷機、烘干設備上方設置局部排風罩，及時排除設備散發(fā)的熱量和有害氣體

3. 車間采用機械通風方式，送風量按每人30m/h計算，保證車間內空氣新鮮

（二）熱源控制與降溫

1. 對烘干設備的熱風循環(huán)系統(tǒng)進行優(yōu)化，提高熱效率，減少熱量散發(fā)到車間

2. 在印刷機操作工位設置崗位送風裝置，采用風扇與冷風機結合的方式，為操作人員提供局部降溫

3. 車間內設置休息區(qū)，休息區(qū)安裝空調，為員工提供舒適的休息環(huán)境

（三）節(jié)能與管理

1. 空調系統(tǒng)采用變頻控制技術，根據車間負荷變化自動調節(jié)運行頻率，降低能耗

2. 定期對通風空調設備進行維護保養(yǎng)，確保設備運行效率

3. 合理安排生產計劃，避免在高溫時段進行高發(fā)熱工序的生產

廠房車間降溫方案3

一、方案目標

解決汽車涂裝車間烘烤線、噴涂工位等區(qū)域的高溫問題，保障員工作業(yè)環(huán)境舒適，同時滿足涂裝工藝要求。

二、技術方案

（一）通風系統(tǒng)改造

1. 在烘烤線上方設置密閉式排風罩，通過管道連接至屋頂排風機，排風量按每米烘烤線1500m/h計算

2. 噴涂工位采用上送風、下排風的通風方式，送風經空調處理，保證送風溫度適宜

3. 車間整體采用機械送排風系統(tǒng)，送風量與排風量保持平衡，維持車間微正壓

（二）局部降溫措施

1. 在噴涂操作工位設置局部送風裝置，采用低溫送風方式，送風溫度控制在20-22℃

2. 烘烤線出入口設置風幕機，減少烘烤線內熱量散發(fā)到車間

3. 操作人員配備降溫背心，背心內填充相變材料，可維持人體舒適溫度約4小時

（三）設備隔熱與散熱

1. 烘烤線外壁采用100mm厚的巖棉保溫層，外覆鍍鋅鋼板，表面溫度控制在40℃以下

2. 對車間內的高發(fā)熱設備，如風機、電機等，設置獨立的散熱通道，將熱量直接排至車間外

3. 在車間屋頂噴涂反射隔熱涂料，提高屋頂對太陽輻射的反射率，降低車間得熱量

廠房車間降溫方案4

一、方案定位

解決光伏組件生產車間層壓機、焊接設備等高溫設備帶來的環(huán)境問題，保障生產效率和員工健康。

二、技術路線

（一）整體通風降溫

1. 車間安裝大型工業(yè)風扇，風扇直徑3-4米，覆蓋面積大，促進空氣流通

2. 在車間屋頂設置天窗，利用熱壓原理實現(xiàn)自然通風，天窗面積不小于車間面積的5%

3. 結合機械排風系統(tǒng)，排風機安裝在車間頂部，排風量按每小時12次換氣計算

（二）局部降溫與隔熱

1. 層壓機周圍設置隔熱屏，采用耐高溫隔熱材料，減少輻射熱對操作人員的影響

2. 焊接工位上方安裝排煙除塵降溫一體化裝置，既排除焊接產生的煙塵，又降低局部溫度

3. 操作人員配備便攜式降溫設備，如小型風扇、降溫帽等，提高作業(yè)舒適度

（三）設備優(yōu)化與管理

1. 對層壓機的加熱系統(tǒng)進行優(yōu)化，采用智能溫控技術，提高加熱效率，減少熱量損失

2. 定期對設備進行維護，確保設備運行正常，避免因設備故障導致熱量異常散發(fā)

3. 制定車間溫度管理制度，當車間溫度超過32℃時，采取臨時降溫措施，如開啟備用冷風機

廠房車間降溫方案5

一、方案背景

針對制藥車間需滿足GMP潔凈要求且存在高溫設備的情況，在保證生產環(huán)境潔凈度的前提下實現(xiàn)有效降溫。

二、具體措施

（一）潔凈空調系統(tǒng)升級

1. 采用組合式空氣處理機組，配置G4初效+F8中效+H14高效三級過濾系統(tǒng)，確保空氣潔凈度達Class 10萬級

2. 送風方式采用頂送風、側下回風，換氣次數≥20次/小時，保證車間氣流組織合理

3. 空調機組內設表冷器、加濕器和加熱器，實現(xiàn)溫濕度精準控制，溫度控制在24±2℃，濕度45%-60%

（二）熱源隔離與局部降溫

1. 對高溫滅菌柜、干燥設備等熱源設備設置獨立隔間，隔間內安裝排風系統(tǒng)，排風量按每小時15次換氣計算

2. 在操作工位上方安裝潔凈型崗位送風裝置，送出經過過濾冷卻的潔凈空氣，送風溫度比車間溫度低3-5℃

3. 蒸汽管道采用30mm厚的保溫材料包裹，外覆不銹鋼防護層，減少熱量散發(fā)到車間

（三）智能監(jiān)控與節(jié)能

1. 部署溫濕度傳感器網絡，每100㎡設置1個監(jiān)測點，實時監(jiān)控車間溫濕度數據

2. 中央控制系統(tǒng)根據溫濕度變化自動調節(jié)空調系統(tǒng)運行參數，實現(xiàn)節(jié)能運行

3. 安裝能量回收裝置，將空調排風熱量用于預熱冬季新風，降低能耗

廠房車間降溫方案6

一、方案要點

在滿足食品生產潔凈區(qū)（Class 10萬級）要求前提下，實現(xiàn)車間溫度≤28℃，同時控制微生物污染。

二、關鍵措施

（一）潔凈空調系統(tǒng)設計

1. 采用組合式空調機組，配置G4初效+H10亞高效過濾器三級過濾

2. 送風方式采用頂送底回，換氣次數≥15次/小時

3. 冷卻盤管后設置紫外線殺菌裝置，避免冷凝水滋生微生物

（二）熱源隔離控制

1. 烘烤設備區(qū)域設置獨立隔間，采用水幕隔熱+機械排風組合系統(tǒng)

2. 蒸汽管道全部包裹25mm厚硅酸鋁保溫層，外覆不銹鋼防護殼

3. 高溫工序與潔凈加工區(qū)之間設置氣閘室，維持5Pa正壓差

（三）人員降溫設計

1. 操作工位設置崗位送風系統(tǒng)，送出經過濾冷卻的潔凈空氣

2. 更衣室配置冷風機組，員工進入潔凈區(qū)前進行預降溫

3. 定期對送風管道進行消毒，采用干霧過氧化氫滅菌技術

三、驗證標準

方案實施后需通過第三方檢測，確保車間溫度、濕度、潔凈度及微生物指標全部符合GB 14881-20xx《食品生產通用衛(wèi)生規(guī)范》要求。

廠房車間降溫方案7

一、方案目標

將電子元件生產車間溫度控制在25±2℃，濕度維持45%-60%，滿足精密器件加工環(huán)境要求。

二、技術方案

（一）中央空調系統(tǒng)升級

1. 更換為磁懸浮離心式冷水機組，制冷量提升30%同時降低15%能耗

2. 送風管道采用變風量（VAV）系統(tǒng)，根據各工位熱負荷自動調節(jié)風量

3. 加裝轉輪式除濕機，在梅雨季節(jié)確保濕度穩(wěn)定

（二）局部控溫技術應用

1. SMT貼片生產線操作臺下方設置架空地板送風系統(tǒng)，出風口風速0.3m/s

2. 回流焊設備冷卻段增加獨立風冷模塊，局部溫度控制在30℃以內

3. 控制室采用機柜級精密空調，溫度精度達±0.5℃

（三）智能監(jiān)控系統(tǒng)

1. 部署分布式溫濕度傳感器網絡，每100㎡設置1個監(jiān)測點

2. 中央監(jiān)控系統(tǒng)實時顯示各區(qū)域溫濕度曲線，超限自動啟動備用冷源

3. 與設備管理系統(tǒng)聯(lián)動，當車間溫度超過28℃時自動調整高發(fā)熱設備運行功率

三、能效保障

通過安裝能量回收裝置，將空調排風熱量用于預熱冬季新風，預計年節(jié)能率達22%，投資回收期約2.5年。

廠房車間降溫方案8

一、方案背景

當前高溫車間普遍面臨設備運行散熱集中、空間封閉導致空氣流通不暢、夏季外界高溫疊加室內熱源使環(huán)境溫度持續(xù)升高等問題，嚴重影響員工作業(yè)舒適度與生產效率，甚至可能引發(fā)中暑等安全隱患。本方案針對機械加工類高溫車間，結合設備布局與熱源分布特點，從通風系統(tǒng)改造、局部降溫、設備隔熱、智能監(jiān)控等維度設計一體化降溫解決方案。

二、具體措施

（一）通風系統(tǒng)升級改造

1. 整體機械通風

在車間屋頂沿中軸線均勻布置6臺1.5kW軸流風機，風機間距15米，排風量按每小時20次換氣計算，確保車間熱空氣及時排出。同時在兩側山墻底部安裝可調節(jié)百葉進風口，形成“下進上出”的空氣流通路徑，增強自然補風效果。

2. 局部排風優(yōu)化

針對沖壓機、鍛造爐等高熱設備，在設備上方1.5米處設置集氣罩，通過直徑300mm的鍍鋅鋼管連接至屋頂排風機，排風量按每臺設備3000m/h設計，確保熱源附近熱量快速排出。集氣罩邊緣設置軟簾，提高捕集效率。

3. 送風系統(tǒng)調節(jié)

在車間中部安裝2臺組合式空調機組，配置G4初效+F7中效過濾系統(tǒng)，夏季送冷風溫度控制在26-28℃，送風風速0.5-0.8m/s，采用頂送風方式，風口間距8米，確保車間溫度均勻分布。

（二）設備隔熱與熱源控制

1. 高溫設備隔熱

對鍛造爐外壁加裝100mm厚納米隔熱板，外覆不銹鋼防護殼，使設備表面溫度從180℃降至60℃以下；蒸汽管道采用50mm厚硅酸鋁保溫層包裹，外纏鋁箔反射層，減少熱量向車間散發(fā)。

2. 熱源隔離措施

將熱處理爐等大型發(fā)熱設備設置獨立隔間，隔間墻體采用防火隔熱材料，頂部安裝獨立排風機，排風量按每小時15次換氣計算，形成負壓區(qū)域，防止熱量擴散至主車間。隔間與主車間連接處設置風幕機，風速25m/s，阻斷熱氣流交換。

（三）局部降溫與人員保護

1. 崗位送風裝置

在操作工位上方2米處安裝高壓微霧降溫裝置，霧化顆粒直徑5-10μm，配合軸流風機形成局部降溫區(qū)域，使操作人員周邊溫度降低3-5℃。微霧系統(tǒng)采用軟化水，避免設備結垢。

2. 個人防護裝備

為高溫崗位員工配備相變材料降溫背心，背心內芯可重復使用，在25℃環(huán)境下冷卻4小時后，可維持人體舒適溫度約5小時；同時配置隔熱手套、防燙鞋等防護用品，減少高溫環(huán)境對員工的直接影響。

（四）智能監(jiān)控與節(jié)能管理

1. 溫濕度監(jiān)測網絡

在車間內每100㎡設置1個溫濕度傳感器，傳感器采用無線傳輸方式，將數據實時上傳至中央監(jiān)控系統(tǒng)。當車間溫度超過32℃或濕度超過70%時，系統(tǒng)自動啟動備用冷風機，并調整空調運行參數。

2. 節(jié)能運行策略

空調系統(tǒng)采用變頻控制技術，根據車間負荷自動調節(jié)風機轉速，節(jié)能率可達20%以上；安裝能量回收裝置，將空調排風熱量用于預熱冬季新風，預計年節(jié)約天然氣消耗1.2萬立方米。

三、實施計劃

1. 前期準備階段（第1-2周）

完成車間熱源分布測繪、設備參數收集，確定通風管道與設備安裝位置，編制材料清單與施工圖紙。組織技術交底會，明確各工序施工要求。

2. 硬件安裝階段（第3-5周）

按先屋頂后地面、先管道后設備的順序施工，完成軸流風機、空調機組、排風管道的安裝，同步進行設備隔熱層鋪設與微霧系統(tǒng)管道敷設。每日施工結束后進行質量檢查，確保安裝符合規(guī)范。

3. 系統(tǒng)調試階段（第6周）

對通風系統(tǒng)、空調系統(tǒng)、微霧系統(tǒng)進行聯(lián)合調試，測試各區(qū)域溫濕度、風速指標，調整設備運行參數，直至滿足設計要求。組織員工進行新系統(tǒng)操作培訓，確保掌握設備使用方法。

4. 驗收與優(yōu)化階段（第7周）

邀請專業(yè)機構對車間溫濕度、空氣潔凈度等指標進行檢測，根據檢測結果對方案進行優(yōu)化完善。建立設備維護臺賬，制定定期保養(yǎng)計劃，確保系統(tǒng)長期穩(wěn)定運行。

四、預期效果

方案實施后，車間整體溫度可控制在30℃以下，高溫設備周邊溫度降低10-15℃，操作人員崗位區(qū)域溫度較車間平均溫度低3-5℃，空氣流通速度達到0.3-0.5m/s，滿足GBZ 2.1-20xx《工作場所有害因素職業(yè)接觸限值》要求。同時，通過節(jié)能措施，預計年耗電量降低15%-20%，投資回收期約1.8年。

廠房車間降溫方案9

一、方案背景

針對工業(yè)高溫車間內設備運行散熱與密閉空間導致的溫度過高問題，通過多維度通風設計改善作業(yè)環(huán)境。

二、具體措施

（一）機械通風系統(tǒng)改造

1. 在車間頂部安裝軸流風機群，按每200㎡配置3臺1.5kW風機標準，形成縱向抽風通道

2. 沿側墻加裝可調節(jié)百葉窗式排風扇，離地2.5米高度均勻分布，配合溫控開關自動啟停

3. 關鍵熱源設備（如鍛造爐、熱處理機）上方設置集氣罩，連接管道式抽風系統(tǒng)直達屋頂排風口

（二）自然通風優(yōu)化

1. 拆除車間西側閑置儲物間，打通形成穿堂風通道，安裝可折疊式防風百葉

2. 在屋頂采光帶位置改造為可開啟式天窗，配備電動啟閉裝置與雨水感應關閉系統(tǒng)

3. 車間出入口設置旋轉門替換傳統(tǒng)平開門，減少冷氣流失同時增強空氣對流

（三）輔助降溫措施

1. 在操作工位上方2米處安裝高壓微霧降溫裝置，霧化顆粒直徑控制在5-10μm

2. 高溫設備周邊鋪設循環(huán)水冷隔熱板，表面溫度控制在40℃以下

3. 建立通風系統(tǒng)運行臺賬，每2小時記錄車間各區(qū)域溫濕度與風速數據

三、實施計劃

第1-2周完成通風設備選型與管道布局設計，第3-4周進行硬件安裝，第5周系統(tǒng)調試，第6周組織員工進行新通風系統(tǒng)操作培訓。

廠房車間降溫方案10

一、方案原則

針對倉儲物流車間空間大、人員流動少、設備運行散熱等特點，以經濟、有效的方式實現(xiàn)降溫。

二、實施內容

（一）通風系統(tǒng)設計

1. 在倉儲車間的兩端山墻安裝大型軸流風機，風機風量每臺不小于30000m/h

2. 沿車間兩側墻壁設置可開啟的窗戶，窗戶面積不小于車間側墻面積的20%，促進自然通風

3. 在人員作業(yè)區(qū)域和設備集中區(qū)域設置局部排風系統(tǒng)，及時排除熱量

（二）降溫措施

1. 采用噴霧降溫系統(tǒng)，在車間頂部安裝噴霧管道，噴霧顆粒直徑控制在5-10μm，通過水霧蒸發(fā)吸熱降低車間溫度

2. 在叉車充電區(qū)等設備集中區(qū)域設置獨立的降溫裝置，如冷風機，保證設備正常運行

3. 在員工休息區(qū)和操作工位設置風扇，提高空氣流速，增強人體散熱

（三）隔熱與管理

1. 倉儲車間屋頂鋪設隔熱材料，如擠塑聚苯板，厚度50mm，降低太陽輻射熱進入車間

2. 合理規(guī)劃倉儲布局，將發(fā)熱設備集中放置，并與貨物存放區(qū)保持一定距離

3. 制定高溫天氣作業(yè)管理制度，合理安排員工作業(yè)時間，避免長時間在高溫環(huán)境下工作